Spawanie metodami MIG (Metal Inert Gas) i MAG (Metal Active Gas) jest powszechnie stosowane w różnych gałęziach przemysłu ze względu na swoją wszechstronność i efektywność. Ważnym elementem obu tych metod jest gaz osłonowy, który chroni roztopiony metal przed szkodliwymi zanieczyszczeniami atmosferycznymi. Prawidłowe ustawienie przepływu gazu osłonowego jest niezbędne do uzyskania wysokiej jakości spoiny, a jego niewłaściwe ustawienie może prowadzić do szeregu problemów. Spróbujemy omówić znaczenie gazu osłonowego w spawaniu migomatem i przytoczymy zalecenia dotyczące optymalnego przepływu gazu.
Gaz osłonowy odgrywa kluczową rolę w procesie spawania, zapewniając ochronę przed zanieczyszczeniami atmosferycznymi i dostępem pierwiastków takich jak tlen i azot. Te gazy mogą reagować z roztopionym metalem, powodując powstawanie porowatości, kruchości i innych defektów, które mogą znacząco obniżyć jakość i wytrzymałość spoiny. W metodzie MIG stosuje się gazy obojętne, takie jak argon, które nie wchodzą w reakcje chemiczne z materiałem spawanym. W przypadku metody MAG stosowane są gazy aktywne, jak dwutlenek węgla (CO₂) lub mieszanki argonu i CO₂, które mogą modyfikować właściwości spoiny. Więcej informacji na temat gazów spawalniczych znajdziesz w naszym wpisie blogowym „Jaki gaz do spawania? Jaki gaz do migomatu i tiga?”.
W spawaniu metodami MIG/MAG stosuje się prostą, aczkolwiek efektywną zasadę doboru przepływu gazu osłonowego: na każdy milimetr średnicy dyszy spawalniczej przypada 1 litr na minutę (l/min) przepływu gazu. Oznacza to, że dla dyszy o średnicy 12 mm, przepływ gazu powinien wynosić 12 l/min. Ta reguła jest powszechnie stosowana w przemyśle, jednak nie jest jedynym czynnikiem determinującym przepływ.
Przy ustalaniu odpowiedniego przepływu gazu należy również wziąć pod uwagę średnicę drutu spawalniczego oraz grubość spawanego metalu. Zasada ta wynika z faktu, że większa średnica drutu i grubsze materiały wymagają większej ilości gazu do skutecznego zabezpieczenia procesu spawania.
Dla przykładu, przy spawaniu drutem o średnicy 0,8 mm, standardowy przepływ gazu ustawia się na poziomie 8-10 l/min. Jest to zazwyczaj wystarczające do zapewnienia stabilności łuku i odpowiedniej ochrony jeziorka spawalniczego. W przypadku większych średnic drutu, takich jak 1,2 mm, przepływ gazu może wzrosnąć do 12-15 l/min, w zależności od warunków spawania i wymagań technicznych.
Oprócz średnicy dyszy i drutu, na przepływ gazu osłonowego wpływają również inne czynniki, takie jak:
Zadaniem reduktora spawalniczego jest nie tylko obniżanie ciśnienia gazu z butli do poziomu bezpiecznego i odpowiedniego do pracy, ale również umożliwienie precyzyjnego ustawienia przepływu tego gazu.
Najpopularniejsze reduktory gazu są wyposażone w dwa manometry: jeden mierzy ciśnienie gazu w butli, a drugi ciśnienie wyjściowe. Na podstawie wskazań manometru wyjściowego można ustawić odpowiedni przepływ gazu za pomocą pokrętła regulacyjnego.
Ten typ reduktora oferuje podstawową kontrolę przepływu gazu. Używany jest głównie w mniej wymagających aplikacjach, gdzie precyzja przepływu nie jest przysłowiową sprawą „życia i śmierci”. Są łatwe w obsłudze i konserwacji, co czyni je popularnym wyborem wśród spawaczy.
Reduktor z rotametrem to bardziej zaawansowane urządzenie, które oprócz standardowych funkcji reduktora, posiada dodatkowe narzędzie do precyzyjnego mierzenia przepływu gazu. Rotametr to pionowy wskaźnik, w którym pływak unosi się w odpowiedzi na przepływ gazu, wskazując jego wartość na skali. Dzięki rotametrowi spawacz może dokładnie monitorować i regulować przepływ gazu osłonowego do spawania.
To dobre rozwiązanie do zastosowań, gdzie wymagana jest wysoka precyzja przepływu gazu, takich jak spawanie cienkich materiałów lub elementów wrażliwych na zanieczyszczenia. Są bardziej precyzyjne i pozwalają na dokładniejsze ustawienia.
Niewłaściwe ustawienie przepływu gazu osłonowego może prowadzić do wielu problemów. Zbyt niski przepływ może nie zapewnić wystarczającej ochrony przed zanieczyszczeniami, co skutkuje powstawaniem porowatości i osłabieniem struktury spoiny. Tlen i azot z atmosfery mogą reagować z roztopionym metalem, powodując utlenianie i inne defekty. Z kolei zbyt wysoki przepływ gazu może powodować turbulencje, które wciągają powietrze do strefy spawania, zwiększając ryzyko zanieczyszczeń. W ekstremalnych przypadkach może to prowadzić do powstawania wad spoiny, takich jak wtrącenia tlenkowe, które obniżają jej wytrzymałość i trwałość.
